循夢(mèng)而行，勇攀高峰固體制劑1號車(chē)間以重點(diǎn)產(chǎn)品為核心，聚焦關(guān)鍵工藝優(yōu)化，持續挖掘潛力。2024年，團隊針對唐林依帕司他片的壓片固定片重調整、剔廢數量等關(guān)鍵環(huán)節展開(kāi)技術(shù)攻關(guān)，通過(guò)精細化參數控制與流程再造，使產(chǎn)品平均得率從2023年的96.98%提升至97.96%，實(shí)現0.98%的顯著(zhù)躍升。這一突破不僅意味著(zhù)成本的有效控制，更是對品質(zhì)的極致追求。同時(shí)，車(chē)間深知人才是創(chuàng )新的核心動(dòng)力，為此團隊積極組織參與創(chuàng )新技能大賽，以賽促學(xué)、以學(xué)促用。
在激烈競爭中，車(chē)間設備工程師柯定華以課題《降低流化床充氣密封圈使用成本》憑借精湛技術(shù)斬獲一等獎，實(shí)現了密封圈“零”更換，年化節約1萬(wàn)元；孫鑫以課題《降低產(chǎn)品A素片剔廢數量》憑借創(chuàng )新思維摘得三等獎，使得A產(chǎn)品每批剔除數量下降72%，這展現了團隊“技術(shù)為矛、協(xié)作為盾”的進(jìn)取精神。
拼搏奮進(jìn)，精益求精車(chē)間將精益管理融入血脈，全員投身降本增效的浪潮。2024年，車(chē)間共提出合理化建議229條，其中95條被采納并制定措施，63條高效落地執行。車(chē)間班長(cháng)黃建淘主導“新增提升機代替人工”項目，減輕操作人員勞動(dòng)強度的同時(shí)使每班操作人員減少一名，降低了人工工時(shí)；車(chē)間班長(cháng)李桂利通過(guò)優(yōu)化挑戰性試驗次數，每批生產(chǎn)挑戰性試驗次數由原來(lái)的9次降低至2次，每批可節約790分鐘，大大縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期。
車(chē)間班長(cháng)孫倩倩統籌標準化管理及運行質(zhì)態(tài)的巡檢工作，制定計劃覆蓋車(chē)間全范圍，聯(lián)合車(chē)間主任、班長(cháng)開(kāi)展內部自檢工作，累計輸出整改措施332條，到期整改率100%。通過(guò)防差錯法的持續推進(jìn)與標準化工具的深化應用，車(chē)間實(shí)現“零重大偏差”，質(zhì)量管控水平再上新臺階。
精確謀劃，敢為人先面對重大、復雜項目挑戰，車(chē)間以高效協(xié)同為原則。2024年，車(chē)間成立項目組發(fā)起國產(chǎn)包裝線(xiàn)新增項目，項目成員從設備進(jìn)場(chǎng)到調試確認，全程實(shí)時(shí)跟蹤進(jìn)度，并與工廠(chǎng)各部門(mén)無(wú)縫銜接，確保唐林依帕司他膠囊按期恢復供貨，項目全程未發(fā)生任何質(zhì)量事件，彰顯了跨部門(mén)協(xié)作的“海陵速度、海陵質(zhì)量”。
凝心聚力，育才強基人才是車(chē)間發(fā)展的第一資源。孫紅艷牽頭構建“多維賦能”培養體系：優(yōu)化上崗證流程，縮短認證周期；協(xié)助質(zhì)管部搭建TMS培訓系統，實(shí)現課程數字化覆蓋；制定多崗位輪崗計劃并跟蹤實(shí)施，2024年車(chē)間新增內部“一人多崗”人員25人、跨車(chē)間復合型人才39人，打造靈活高效的人才網(wǎng)絡(luò )。
同時(shí)，車(chē)間班長(cháng)張昌東組織車(chē)間骨干參加南京藥物制劑工職業(yè)等級認定，7人考取中級技工（4級）、2人獲初級技工（5級），技術(shù)認證通過(guò)率居公司前列。通過(guò)AB崗保留率95.24%、班組長(cháng)保留率94.12%的亮眼數據，車(chē)間打造出一支“能打硬仗、敢闖新路”的核心團隊，為可持續發(fā)展注入強勁動(dòng)能。
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